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全面润滑管理的收益

降低企业成本

对于企业来说,在介质上的支出一般分为两类,分别是采购支出和使用成本。相对来说,热处理介质由于是重复使用且与设备、工艺紧密相关,其使用成本更为突出。 而金属加工及其他润滑介质则是以采购成本为主要成本。这种不同,也意味着成本管控的重点不同。如热处理介质的选择不仅看企业的设备情况,更要结合操作者的 工艺水准,因人而异、因地制宜的为企业制定方案,很难有统一的标准。而一般的润滑介质管理,则有相对成熟的流程与运作模式。但无论哪种,只要得到切实的落 实,都可以有效降低企业的综合成本,这种成本的降低,是通过如下方面得以体现的:

1、采购成本的降低。由于不同工况下使用寿命的不同,导致采购周期存在很大差异。以PAG淬火液为例,其在轴承生产行业一般的使用寿命不过三年,而如果使用无机水溶性淬火液,使用寿命可以长达十年以上,采购周期延长三倍以上,因为单价接近,采购成本自然降低了三分之二,仅为原来的三分之一左右。在金属加工方面,将传统乳化液调整为新型水基切削液,同样可以达到减少采购成本的目的。

2、合理选择,降低使用成本。仍以PAG为例,因其为有机物,存在腐败发臭现象,因此需要配套循环装置,循环装置的配套、使用都为企业带来了额外的成本。而采用某些无机水溶性淬火介质则不需要类似配套装置,不仅减少了设备采购及安装费用。更重要的是减少了循环装置长期运转所需的电费支出。

减少备品备件消耗

根据相关数据,设备的损坏,75%都有磨损有关,合理的润滑,使设备达到理想的润滑状态,不仅保证了设备运转的可靠性,而且极大的减少了机械部件因各种摩擦 造成的磨损,从而延长了机械零部件的运行寿命,使备品备件的消耗也极大的减少,因而使企业在备品备件上的各项成本都有所降低。根据国际上成功的实践经验, 采用润滑外包服务,企业的备品备件年消耗可降低15-30%左右。

提高工件加工品质

选用更适合的介质可以有效提升加工工艺水平。如选用合适的淬火介质,可以将淬硬层深度提升至20左右。选用更好的切削液可以将工件表面光洁度提升一至两个级别。这为产品整体品质的提升,提供了基础保障。

提高稳定性与并减少消耗

仍然有不少企业,在金属加工环节采用传统的单机配液,由于配置过程完全由单机操作者控制,每台设备的配比都有可能存在不同,再加上加工过程中工艺水平的差异,从而导致每台设备在生产过程中对切削液的消耗量出现差异,且这种消耗量的差异,也基本处于不可控的状态。如果采用集中供液系统,则不仅可以保证每台设备所使用的切削液配比一致,而且也有利于操作者工艺水平的提升。工艺水平提升的原因在于,如果单机供液,操作者更多的依赖于自身的操作习惯在加工过程中进行调整。而一旦采用集中供液系统,因为操作者自身无法调整,就要求严格按照统一的操作工艺执行,这在客观上提高了企业的工艺管理水平。

减少废品率,实现全过程管控

人作为生产过程的操作者,对于生产的稳定性,有着决定性的作用。通过完善的培训与操作规程,有利于减少人为因素而对产品品质的影响,同时,完善的流程,对于企业实现全过程管控有着积极的作用。

全面润滑应用外包服务的意义并非在于一定要将润滑管理交到第三方,它真正的意义在于通过第三方引入一些新的理念与做法,从而让企业进一步实现科学管理。

 

合理润滑依据

 

 

 

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